ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЗАЛИВКИ И ПРОПИТКИ

В выступлениях и материалах форума были подробно освещены современные решения, воплощаемые в изготавливаемом HÜBERS технологическом оборудовании.

Петер Кац, инженер фирмы HÜBERS по проектам и продажам в странах СНГ, представляя гостям форума образцы поставленного в страны СНГ технологического оборудования последнего поколения, подчеркнул: «В мире есть несколько производителей заливочного оборудования, но оно не такое, как у нас. Мы можем предложить комплексные решения всех вариантов применения. При этом мы разрабатываем для заказчиков индивидуальные проекты и таким образом продолжаем расти вместе с ними. Подтверждением сказанному являются около 100 патентов и авторских свидетельств на оригинальные разработки, которые позволяют нам прочно удерживать ведущие позиции на мировом рынке оборудования для заливки и пропитки».

Одна из важных особенностей оборудования HÜBERS состоит в том, что нереактивные компоненты предварительно подготавливаются в раздельных дозировочных емкостях, а затем подаются на смешивание посредством высокоточных дозировочных насосов с электронным приводом. Для смешивания и приготовления реактивного компаунда применяются статические смесители.

Статические смесители представляют собой проточную конструкцию. Несмотря на то, что суммарный объем находящегося в статическом смесителе реактивного материала не превышает 240 см³, этот проточный узел позволяет заливать изделия любого объема. Разработанная фирмой HÜBERS конструкция статического смесителя основана на рассечении потоков компаунда при его перетекании из одного сегмента смесителя в другой. Так, если на вход в первый сегмент поступают 2 потока (компоненты «А» и «В»), то на выходе последнего сегмента их количество достигает нескольких миллионов. Таким образом, статический смеситель позволяет приготовить абсолютно однородную реактивную смесь.

Для точного дозирования заливочных материалов с абразивными наполнителями специалисты HÜBERS разработали конструкцию цельнокерамического дозировочного насоса. Прецизионно изготовленные керамический цилиндр и керамический поршень насоса по своей твердости уступают только алмазу. Они работают без использования эластомеров или жидкостного уплотнения и оснащены сервоприводом. Каждая дозировочная мешалка оборудована индивидуальным дозирующим модулем, который успешно противостоит абразивным материалам, обеспечивает высокую точность дозирования компонентов при высоких давлении и температуре, не требует периодического технического обслуживания и позволяет, при необходимости, в любой момент изменить рецептуру приготавливаемой реактивной смеси.

Благодаря этим и многим другим технологическим решениям, на заливку всегда подается только свежеприготовленный материал с минимально возможной и стабильной вязкостью.

Стабильность процесса – одно из главных достижений оборудования HÜBERS. Благодаря стабильности параметров процесса специалисты HÜBERS создали электронный прибор контроля дозирования, который контролирует процесс заливки, почти полностью исключая влияние человеческого фактора, и таким образом обеспечивает стабильное качество готовой продукции.

В оборудовании HÜBERS заливочный процесс контролируется в реальном времени, что позволяет исключить нарушения технологического режима заливки. Более того, контролируемые параметры могут длительное время сохраняться в системе управления оборудования, а также переноситься на внешний носитель и выступать в качестве электронного паспорта изготовления конкретной партии изделий.

Большой интерес гостей форума вызвала презентация новейшей технологии вакуумной подготовки и заливки жидких силиконовых резин SVT^® (Silicone Vacuum Treatment). Появление на рынке новых типов жидких силиконовых резин значительно расширило область применения этого материала для изготовления изоляции на высокие классы напряжения. В связи с этим к изготавливаемым изделиям начали предъявляться повышенные требования. До настоящего времени вакуумная подготовка компонентов жидкого силикона, как правило, не производилась. Компоненты подавались на смешивание непосредственно из транспортной тары, после чего реактивная масса заливалась в форму.

Технология SVT^® позволила сделать процесс переработки более технологичным, экономичным и при этом обеспечила более высокий уровень качества продукции. Несколько российских предприятий уже применяют технологию SVT^®. Среди них ЗАО «ЗЭТО», «Феникс-88» и «Таврида-Электрик».

Петер Кац отметил:
– Нам удалось предложить решение для многих насущных задач. Например, важная проблема для российских производителей – низкое качество широко используемого для приготовления заливочных компаундов кварца пылевидного, называемого также кварцевой мукой.

Очень часто основную часть заливочного компаунда (65–70%) составляет кварцевая мука. Этот материал не должен содержать посторонних примесей и загрязнений и должен иметь определенную величину зерна. Однако одним из важнейших параметров наполнителя должна быть его низкая влажность. Избыточная влажность негативно отражается на качестве смачивания зерна наполнителя жидкой фракцией компаунда, что может привести к частичным разрядам и пробоям через изоляцию.

Наполнитель – сравнительно дешевый продукт. Потребление его в России пока не велико, поэтому песчаные карьеры относятся к кварцевой муке как к побочному продукту, что сказывается на качестве наполнителя. HÜBERS нашел решение этой проблемы, разработав конструкцию вакуумной сушилки наполнителя. Сочетание высокой температуры и вакуума позволяет почти полностью удалить влагу из наполнителя. Из сушилки кварцевая мука сразу дозируется на смешивание с жидкими компонентами в соответствующие дозировочные мешалки.

Российская электротехническая отрасль нуждается в обновлении станочного парка и в расширении производственных возможностей, поэтому к технологиям и оборудованию последнего поколения специалисты проявляют значительный интерес.

Выступая перед гостями, Маркус Терхардт, генеральный директор фирмы HÜBERS, обратил внимание на то, что место проведения международного форума было выбрано не случайно. В 2011 г. объем заказов из России значительно увеличился. Руководитель фирмы рассказал, что по сложившейся традиции на флагштоке перед зданием HÜBERS поднимается флаг страны, которую представляют гости предприятия. И в последние годы чаще всего там развевается российский триколор.

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ЗАЛИВКИ И ПРОПИТКИ

Кроме оборудования, заказчик должен выбрать производителя соответствующих материалов для заливки и пропитки. Обладают ли отечественные заводы необходимой информацией и квалифицированными специалистами, чтобы самостоятельно решить эту проблему?

С одной стороны, есть грамотные специалисты, которые четко формулируют задачу и обоснованно делают свой выбор. Однако многие компании, закупая оборудование для заливки и пропитки, обращаются к его производителю за рекомендациями: какой материал лучше, у кого и где купить и т.д. В связи с этим при подготовке форума организатор – фирма HÜBERS предложила принять участие в нем крупнейшим производителям смол и силиконов, которые сегодня работают в Европе, чтобы каждая из этих компаний смогла рассказать о преимуществах своей продукции.

ЭПОКСИДНЫЕ СМОЛЫ представляли ведущие изготовители этой продукции – швейцарская компания Huntsman, чешская Spolchemie/Synpo, немецкая Momentive и др. Они ведут наиболее активные научно-исследовательские работы, предоставляют наибольший спектр различных материалов.

Андрей Полищук (Spolchemie) представил эпоксидные заливочные системы, известные под торговой маркой CHS-EPODUR^®. Эпоксидная смола производится по новейшей технологии японской компании DIC. Жидкие заливочные системы предназначены для вакуумного литья и APG-процесса (литья и желирования подготовленной массы под давлением в разогретые пресс-формы).

Системы CHS-EPODUR^® находят применение главным образом при заливке трансформаторов и в производстве изоляторов. Докладчик обратил внимание аудитории на то, что свойства эпоксидных систем можно адаптировать к различным технологиям их использования.

Представитель компании также подчеркнул, что в решении сложных технологических задач, например, при запуске производства, внесении изменений в технологию или при переходе к выпуску новых видов продукции, заказчики могут рассчитывать на техническую поддержку Spolchemie, которая сегодня входит в тройку крупнейших производителей эпоксидных смол в Европе.

ПОЛИУРЕТАНОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ стали главной темой презентаций известных в России немецких фирм Bayer, Dow Chemical, а также компании Elantas, которая пока не имеет заказчиков в России, но широко известна в Европе.

Юлиан Пширков (Bayer) остановился на свойствах полиуретановых материалов. Благодаря использованию различных исходных компонентов они обладают широким диапазоном параметров, которые позволяют полиуретановым продуктам конкурировать с самыми различными материалами – эпоксидными смолами, силиконами, резинами и термопластами.

К наиболее важным качествам полиуретанов, по словам докладчика, относятся: хорошие электроизоляционные характеристики, высокие физико-механические свойства, широкий диапазон температур стеклования, хорошие показатели термостойкости (до классов F и Н), при отверждении – низкий разогрев, небольшие внутренние напряжения и малая усадка, хорошая адгезия, химическая стойкость, легкость переработки, привлекательное соотношение цены и производительности. Всё это дает возможность применять полиуретановые материалы для изоляции электронных компонентов, в автомобилестроении, при заливке изделий, работающих на низком и среднем напряжении.

Федор Белянин (Dow Chemical) рассказал о компаундах Voratron^®, выпускаемых корпорацией. Под этой маркой с 1980 г. производятся как полиуретановые, так и эпоксидные компаунды для изоляции электротехнических изделий низкого, среднего и высокого напряжения. Материалы Voratron^® применяются, например, при изготовлении измерительных и распределительных трансформаторов, конденсаторов, изоляторов, для пропитки обмоток реакторов и печатных плат.

Компаунды, которые производятся на заводах международной химической корпорации Dow Chemical в Германии, Франции, Китае, Японии и США, поставляются на предприятия России и других стран СНГ с региональных складов. Докладчик обратил внимание слушателей на то, что сервисную поддержку и консультирование по применению полиуретановых и эпоксидных компаундов Voratron^® осуществляют российские специалисты при поддержке научно-технических центров Dow Chemical, расположенных в Европе.

СИЛИКОНОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ и свои наработки в этой области представили компании Momentive, Wacker Chemie, Dow Corning.

Андрей Романов (Momentive) посвятил свой доклад применению жидких силиконовых резин (LSR) в высоковольтной изоляции. Тема выступления была выбрана неслучайно. Последнее время инновационная технология литья с применением LSR постепенно вытесняет в сфере производства средней и высоковольтной изоляции привычные всем керамические, стеклянные и фарфоровые материалы.

Докладчик подробно рассмотрел особенности LSR. Так, применение жидкого силикона позволяет выпускать изделия с высокими электрическими характеристиками, например с трекингостойкостью класса A1, 4,5 кВ, а благодаря низкой плотности (1,08 г/см³) и высокой текучести материала исключается риск недолива в пресс-форме при изготовлении сложных высоковольтных элементов.

Учитывая, что высоковольтное оборудование наружного применения подвергается воздействию различных неблагоприятных факторов, производители жидких силиконовых резин уделяют особое внимание устойчивости поверхности изоляторов к различным агрессивным средам. Представитель Momentive отметил, что все материалы группы LSR, производимые компанией, имеют отличную гидрофобность, устойчивы к воздействию химических сред, ультрафиолета, озона и к образованию эрозии.

Алексей Амирханов (Wacker) отметил в своем выступлении, что компания Wacker была первым производителем силиконов, который в своей серии POWERSIL^® предложил заказчикам полный ассортимент материалов: жидкие и твердые силиконовые резины (изоляционные и токопроводящие), силиконовые покрытия, масла, смазки, пасты, ремонтные клеи. Представитель компании подчеркнул, что благодаря своей химической структуре силиконы оптимальны для использования в электротехнике, что подтверждает впечатляющий спектр их электрических, физических, механических и химических свойств.

Силиконовые изоляционные материалы Wacker более 40 лет применяются в электрических сетях. Специалисты компании разрабатывают силиконы для использования в оборудовании среднего и высокого классов напряжения с учетом особенностей конкретного продукта, технологии его производства и местных нормативов.

Кроме производителей жидких компонентов, к участию в форуме была также привлечена компания Quarzwerke Gruppe-HPF, которая ведет исследования и разработку различных наполнителей.

ВОПРОСЫ

Живой интерес и вопросы у аудитории вызвала тема силиконов. Известно, что при заливке силиконов во время вулканизации объем жидкого материала, залитого в горячую форму, увеличивается. Давление в форме повышается. Если кокильная машина не создает достаточных усилий сжатия, форму начинает распирать, на изделии образуются облои и другие дефекты, после устранения которых остаются царапины и т.д. Технология SVT^®, представляя собой процесс заливки при низком давлении, изменила ситуацию. Специальное компенсационное устройство подает материал в форму или же отбирает его излишки, благодаря чему постоянно поддерживается низкое давление.

Ряд вопросов касался технологии непрерывной подготовки и дозирования компаунда. В частности, гостей заинтересовал экологически безопасный метод очистки заливочного оборудования от реактивного компаунда посредством вентиля промывки смолой, а также возможность перевода оборудования с одного вида компаунда на другой.

Производителям материалов также было задано множество вопросов: как увеличить содержание наполнителя в смоляной системе, как материалы взаимодействуют с влажной средой, как они работают под воздействием ультрафиолетового излучения? Были затронуты проблемы подбора материалов для изготовления элегазовых выключателей. Эта тема для России сейчас весьма актуальна.

Гости форума не обошли стороной и вопросы методики испытания заливочных материалов. Особое внимание было уделено подбору эпоксидного компаунда, способного работать при температуре до –60°C.

Форум, по мнению его участников, выполнил свою основную задачу: гости получили объемный материал для дальнейшего анализа. Был сделан еще один шаг к тому, чтобы в России использовались современные, экономичные и безвредные для людей и окружающей среды технологии, материалы и оборудование.